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叉車事業部技術總結
總結是指對某一階段的工作、學習或思想中的經驗或情況加以總結和概括的書面材料，它可以幫助我們有尋找學習和工作中的規律，因此我們需要回頭歸納，寫一份總結了。那么如何把總結寫出新花樣呢？下面是小編收集整理的叉車事業部技術總結，希望對大家有所幫助。
叉車事業部技術總結 1
一、前言
合力工業園叉車事業部項目建設是安徽合力股份有限公司實現“加速做大、做強，跨越式發展”目標的戰略舉措。叉車事業部項目建設促進了合力股份產業結構、資產結構和組織結構的調整，實現有效資源裂解與重組，進一步優化資源配置。通過叉車事業部項目建設，進一步強化叉車核心技術手段，實現生產體系的重構與再造，由于生產體系的完整，生產手段的先進，極大增強企業的競爭實力。合力工業園叉車事業部項目建設使合力股份具備了國內先進水平、達到國際同類水平的小噸位內燃叉車規模化、規范化、專業化、柔性化、生產效率高、配套程度高、擁有核心技術手段的、先進的生產體系。
二、合力工業園叉車事業部項目的項目建設目標
以產品為龍頭，專業化協作生產為基礎，全面提升合力股份小噸位內燃叉車規模化、柔性化生產能力，具有國內領先，國際同行業同等水平的生產體系。項目建設將圍繞主導產品的生產。項目建設及投資重點在形成核心制造能力的結構件制造、涂裝、產品裝配、生產柔性和高效率上。同時，根據生產流程、專業化生產的原則，組建和設置生產車間，建立新的生產模式，形成年產叉車20000臺的生產能力。
具體目標：
1、強化物流的合理性，能夠搭建物流信息平臺，實現事業部物流的最優化。
2、強化事業部生產系統的`效率，在提高產品質量、不斷換型和提高生產效率上具有更大的靈活性、柔性，能夠適應市場的變化。
3、生產工藝及布局合理，工藝裝備整體水平達到國內先進水平，關鍵工藝及工序達到國際同類企業水平。
4、公用設施完整配套。
三、小噸位內燃叉車事業部項目的主要組成、特點、優勢
3.1主要組成
叉車事業部主要由結構件制造、涂裝、裝配、檢測、倉庫、辦公及輔助6大部分構成，建筑面積25000m2。
3.2特點
3.2.1先進的物流體系和信息管理系統。
采用Andon系統，該系統是綜合生產管理及控制系統。
Andon系統的主要功能表現在生產過程中的質量與生產的計算機自動化監控。生產線質量及物料管理系統主要由質量ANDON和物料ANDON組成。
本Andon系統采用大型的PLC為主控制器，以上位計算機為主配置和監視器，以總線網絡結構連接Andon板、控制臺、開關、按鈕等和若干個控制器。
3.2.2具有國內先進水平、達到國際同類水平的生產工藝設備
結構件制造體系
能力達到20000臺叉車事業部主要結構件——車架、內門架、外門架、貨叉架的制作任務。包括車架生產線、內、外門架生產線、貨叉架生產線。各線按生產流程合理布置。
（1）車架焊接線
①由左箱體焊接線、右箱體焊接線、尾架焊接線及總成焊接線4條部件線組成。左、右箱體焊接線平行布置，尾架線布置在車架總成胎附近，總成焊接線從車架總成組對好后上線進行總成焊接、二次組焊、鉆孔、清理打磨、校正、屏蔽等工作。4條線上的部件通過空中懸掛吊和地面輥道輸送，配以先進的控制系統。
②左右油箱、左右箱體的焊接采用焊接機器人工作站。
③車架的清理、校正、焊前板等工序采用在地面輥道上完成，工件按節拍順利流動。
（2）內、外門架焊接線
①內、外門架總成組對時間較長，各個零件定位要求高，設計將零件預先組焊成小部件，并設立軸頭組焊工位，然后組對門架總成，保證產品精度。
②門架小部件外形小，結構簡單，采用簡易部件線，運輸以地面無動力輥道，組對、焊接、加工設備按流程布置。
（3）貨叉架焊接線
①貨叉架的焊接采用焊接機器人工作站。
②貨叉架焊后采用油壓機校正，設備在線布置。
涂裝線
涂裝線控制采用分散控制方式，強調控制方式、數據傳輸、與ERP系統的聯系。涂裝線輸送系統不但連續運輸，而且具有自動認址、轉掛、停止、定位、統計、積存、升降、旋轉等功能，通過PLC控制，實現復雜生產過程的自動化，有效地組織快節奏、高效率的大規模生產。
①適合叉車結構件涂裝的多工藝流程。
②適合叉車結構件涂裝加拋丸設備不下件的要求。
③適合叉車結構件油漆復雜程度不一的特點。
④適合叉車結構件涂裝線工件烘烤、強冷要求時間長的特點。
⑤適合叉車結構件涂裝線節能的要求。
⑥適合叉車結構件涂裝線連接段較長的特點。
⑦適合車間組織生產
⑧適合大產量要求。
裝配線
包括總裝線和部裝線。
①總裝線采用計算機管理及調度、總線控制系統，在裝配線設立計算機終端顯示，總裝線生產節拍按5分鐘，采用連續式板鏈，運行速度0.5～1.5m/min，工藝設計按設1.0m/min。 14個工位。
②生產過程中，所有待裝配零件輸送到總裝線或部裝線指定裝配工位，每個零件均進行編碼，方便識別，減少輔助時間。
③橋箱總成采用采用地面輸送小車由外協外購件庫送到部裝區，發動機、配重、輪胎采用自行葫蘆由外協外件庫送到總裝工位；車架、門架采用地面移載小車或懸掛起重機由涂裝線直接送到車架予裝區和門架裝配區，消聲器、空濾器等采用AGV小車由專用件庫送至指定裝配工位，形成地面、空中立體輸送網絡。
④為加強部件的裝配，提高部件裝配的自動化水平，能夠在部件裝配的零件安排在線下裝配，縮短總裝線上的裝配時間。發動機、橋箱總成裝配、儀表架總成裝配采用自動輥子輸送機或板鏈按流水線組織生產，使部裝和總裝節拍相等。
⑤根據不同的零件裝配要求，配備各種形式的起重設備和裝配工具，對于超過15KG的零部件如油箱總成、電瓶、機罩等均采用懸掛起重機等設備配備專用夾具起吊，減輕工人的勞動強度，提高工作效率。
⑥新車檢查包括空載試驗、滿載試驗，門架起升、制動速度、密封性能檢查，可將室內試車間縮短為1.5h左右。
3.3優勢
3.3.1生產體系優勢
項目建設圍繞主導產品的生產，著眼于生產和管理的全過程和整體系統的高效益。重點研究和解決了生產物流、工藝、物料搬運、人機工程、生產計劃與控制、質量控制、工程經濟及成本控制等多方面問題。在形成核心制造能力的結構件制造、涂裝、產品裝配、生產柔性和高效率上，以系統工程為指導，在全面性、整體性的基礎上,吸收了信息技術的特點,從而成功建成一個柔性化、集成化、高效的叉車生產體系。
3.3.2生產效率優勢
建立實用先進叉車制造系統，利用了系統工程理論和物流系統分析技術，優化工程及技術設施，探索出提高生產率的有效途徑。
3.3.3組織優勢
根據生產流程、專業化生產的原則，組建和設置生產車間，建立新的生產模式。建立綜合性的管理系統，把生產、庫存、采購、以及財務成本等多項管理集成，充分提高企業生產經營活動的有效性和整體效益。
四、主要技術創新點
4.1柔性化精益生產
本項目采用以產品為對象布置生產工藝和生產設備，整個生產組織嚴格按市場要求制定，形成柔性化精益生產的模式，上下工序間銜接緊密，最大限度降低中間品積壓，帶有信息化識別裝置的物流系統，極大的提高生產效率，對市場的反應快，同時，在提高產品質量和柔性化生產上也具有極大優勢。
4.2先進高效的核心制造能力
合力工業園叉車事業部現具有的結構件制造系統、涂裝系統、裝配與試驗系統，信息采集與管理系統、物流配送系統等均屬叉車生產的核心制造能力。由于各系統有效銜接，高效運行，保證生產過程中產品質量全面提高和柔性化生產的實現。
4.3先進設備和先進工藝
采用的機械手焊接工作站、焊接生產線、涂裝線、總裝線、以及各種輸送系統、輸送方式，數據采集方式與控制系統等一大批先進設備和先進工藝，大大提高了生產制造技術水平。
上述生產工藝及設備不僅達到國內先進水平，也達到國際較先進水平。
五、促進行業科技進步作用及應用推廣
在合力工業園叉車事業部建成前，我國叉車行業的生產體系多為以工藝為對象設定，存在工序復雜、管理難度高、生產效率低、對市場反應慢、柔性化程度低，半成品積壓嚴重、無法實施或難以實施信息化管理。叉車事業部是國內第一家叉車年產量超過萬臺的生產車間（或事業部），其生產組織完全按照以產品為對象設定，在物流管理與配送、生產線組織與功能、生產系統效率、生產過程中的相互協作、技術經濟指標等多方面均有開拓和創新。現生產實際表明，叉車事業部已成為我國搬運車輛行業（叉車）的樣板工程，其建成與投產，對我國搬運車輛行業（叉車）行業的發展將起到示范與推動作用。
叉車事業部技術總結 2
本年度叉車事業部圍繞技術研發與產品升級開展工作，在核心技術突破與市場需求對接方面取得階段性成果，同時也積累了改進經驗，現將具體情況總結如下：
技術研發方面，聚焦電動叉車能效提升與智能控制系統開發。通過優化電池管理算法，新款 3.5 噸電動叉車續航里程較上一代提升 18%，充電時間縮短至 1.5 小時，在行業能效測試中達到 A 級標準。智能控制系統研發取得進展，搭載的障礙物識別功能可在 0.5 秒內響應并觸發減速，誤報率控制在 3% 以下，已完成 300 小時場地測試。此外，針對低溫環境作業需求，開發了電池預熱模塊，確保 - 15℃環境下叉車正常啟動，填補了北方市場冬季作業的技術空白。
產品優化工作成效顯著。針對客戶反饋的轉向系統異響問題，技術團隊通過更換高強度軸承與調整轉向拉桿角度，故障率下降 72%；門架升降卡頓問題經液壓系統流量調校后，運行流暢度提升 40%。全年完成 5 款主力車型的迭代升級，客戶滿意度調查顯示，產品可靠性評分較去年提高 9 個百分點。同時，模塊化設計理念在新款倉儲叉車中落地，核心部件通用率達到 65%，不僅縮短了生產周期，還降低了售后維修成本。
技術難題攻克方面，年初面臨的長軸距叉車轉彎半徑過大問題，通過采用全輪轉向技術得以解決，最小轉彎半徑縮減至 2.8 米，滿足了狹窄倉庫作業需求。高壓液壓管泄漏問題經材質升級與接頭結構改進，密封性能提升至行業領先水平，相關技術已申請實用新型專利。但在氫燃料叉車研發中，燃料電池耐久性仍未達預期，連續作業時長距目標值還差 1.2 小時，需在后續研發中重點突破。
團隊建設與技術儲備同步推進。組織內部技術培訓 12 場，涵蓋新能源技術、智能倉儲系統等領域，85% 的'技術人員通過技能考核；與 3 所高校共建產學研基地，聯合開發的輕量化門架技術已進入試生產階段。不過，技術文檔標準化程度不足，部分設計圖紙版本混亂，需在明年建立統一的文檔管理系統。
下一步計劃重點攻關氫燃料叉車核心技術，目標將燃料電池壽命延長至 5000 小時；同時推進無人駕駛叉車的場景適配，計劃完成 10 個典型倉儲場景的自動化作業調試。通過持續技術創新，力爭實現核心零部件國產化率提升至 80%，為事業部可持續發展提供技術支撐。
叉車事業部技術總結 3
過去一年，叉車事業部圍繞 “高效、安全、智能” 的技術目標，完成 23 項技術升級，實現 3 款新型號叉車量產，在動力系統優化與智能操控領域取得階段性突破。
核心技術突破
在動力系統方面，針對電動叉車續航短板，研發團隊通過改進電池管理算法，將續航能力提升 18%。新型鋰電叉車采用模塊化充電設計，充電時間縮短至 45 分鐘，適配零下 15℃低溫環境的電池保溫技術已完成實地測試。柴油叉車則通過優化噴油嘴角度與渦輪增壓系統，油耗降低 9%，排放指標達到國六 b 標準。
智能操控系統是本年度重點攻堅方向。基于 5G 的遠程監控平臺實現叉車運行數據實時傳輸，故障預警準確率提升至 92%，較去年提高 23 個百分點。加裝的`毫米波雷達防撞系統，在車間復雜環境中響應時間控制在 0.3 秒內，全年輔助避免 17 起潛在碰撞事故。
產品迭代與應用
針對倉儲物流行業窄通道作業需求，全新研發的三向堆垛叉車最小轉彎半徑縮減至 1.8 米，舉升高度突破 12 米，已在 3 家電商物流園完成試點應用，貨物周轉效率提升 25%。為港口定制的重型叉車，通過強化門架結構與液壓系統，承載能力從 45 噸提升至 55 噸，滿足集裝箱堆疊的高頻作業需求。
在客戶反饋驅動下，完成 12 項細節改進：座椅減震系統升級后駕駛員疲勞度降低 30%；操作臺按鍵布局優化使常用功能操作時間縮短 40%；新增的夜間作業照明套裝，照度提升至 800lux，覆蓋范圍擴大至 3 米半徑。
技術團隊建設與挑戰
部門通過 “師帶徒” 機制培養 5 名青年技術骨干，申報發明專利 7 項，其中 “一種叉車能量回收裝置” 已進入實質審查階段。與 3 所高校共建產學研基地，聯合開展無人駕駛叉車路徑規劃算法研究，完成室內場景 1000 次自主避障測試。
當前存在的主要問題：智能系統在極端天氣下穩定性有待提升，低溫環境傳感器故障率較常溫狀態高 11%；重型叉車液壓系統響應速度與國際先進水平仍有差距。下一步將重點攻關傳感器恒溫技術與電液比例控制算法，計劃引入工業級 AI 芯片提升系統抗干擾能力。
未來規劃
2024 年將聚焦氫燃料電池叉車研發，目標實現續航 300 公里、加氫時間 5 分鐘的技術指標；推動無人駕駛叉車在封閉園區的規模化應用，完成 5G + 北斗雙模定位系統測試，力爭在第四季度推出具備自主充電功能的原型機。
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